TPM - Manutenção Produtiva Total

 

Ela pode ser considerada a ciência médica das máquinas. Manutenção Produtiva Total (TPM) é um programa de manutenção que envolve um novo conceito para a manutenção de fábricas e equipamentos. O objetivo do programa TPM é aumentar consideravelmente a produção e, ao mesmo tempo, a moral dos funcionários e sua satisfação no trabalho.

O TPM coloca ênfase na manutenção como uma parte necessária e vitalmente importante dos negócios. Não é mais considerada uma atividade sem fins lucrativos. O tempo de parada para manutenção é agendado como parte da rotina de fabricação e, em alguns casos, como parte integrante do processo de fabricação. O objetivo é baixar ao mínimo as manutenções de emergência e não agendadas.

 

O TPM foi introduzido para atingir os seguintes objetivos. Os mais importantes estão relacionados abaixo.

• Evitar desperdícios em um ambiente econômico que está mudando rapidamente.
• Produzir bens sem reduzir a qualidade do produto.
• Reduzir custos.
• Produzir uma pequena quantidade de lote o mais cedo possível.
• Os bens enviados aos consumidores não podem conter defeitos.

Semelhanças e diferenças entre TQM e TPM:

 

O programa TPM é bastante semelhante ao popular programa Gestão de Qualidade Total (TQM). Muitas das ferramentas, como autonomia do funcionário, benchmarking, documentação, etc., usadas no TQM são usadas para implementar e otimizar o TPM. A seguir, as semelhanças entre os dois.

1. Um compromisso total com o programa por parte da alta gerência é necessário em ambos os programas
2. Os funcionários devem ter autonomia para iniciar uma ação corretiva, e
3. Deve-se aceitar um panorama amplo, pois o TPM pode levar um ano ou mais para ser implementado, e é um processo contínuo. Deve haver também mudanças na mentalidade dos funcionários com relação a suas responsabilidades no trabalho.

As diferenças entre o TQM e o TPM são resumidas abaixo.

  

Categoria	TQM	TPM
Objeto	Qualidade (Resultado e efeitos)	Equipamentos (Entrada e causa)
Meios de atingir o objetivo	Sistematizar a gerência. Orientado por software.	Participação dos funcionários e orientado por hardware.
Meta	Qualidade para PPM	Eliminação de perdas e desperdícios.

 

TPM - Histórico:

 

O TPM é um inovador conceito japonês. A origem do TPM pode ser remontada a 1951, quando a manutenção preventiva foi introduzida no Japão. Contudo, o conceito de manutenção preventiva foi tirado dos EUA. A Nippondenso foi a primeira empresa a introduzir a manutenção preventiva por toda a fábrica em 1960. Manutenção preventiva é o conceito pelo qual os operadores produzem bens usando máquinas e o grupo de manutenção fica encarregado de fazer a manutenção dessas máquinas, contudo, com a automação da Nippondenso, a manutenção se tornou um problema, pois mais funcionários de manutenção se tornaram necessários. Portanto a gerência decidiu que a manutenção rotineira dos equipamentos seria realizada pelos operadores. (Isso é manutenção Autônoma, uma das características do TPM). O grupo de manutenção ficava encarregado apenas dos trabalhos essenciais de manutenção.

Assim, a Nippondenso, que já adotava a manutenção preventiva, acrescentou também a manutenção Autônoma realizada pelos operadores de produção. A equipe de manutenção fazia as modificações dos equipamentos, para aumentar sua confiabilidade. As modificações eram feitas ou incorporadas nos novos equipamentos. Isso levou à prevenção de manutenção. Assim, a manutenção preventiva, juntamente com a prevenção de manutenção e a melhoria na manutenção, deu origem à Manutenção Produtiva. O objetivo da manutenção produtiva era maximizar a eficácia da fábrica e dos equipamentos, para atingir um custo ótimo de ciclo de vida para os equipamentos de produção.

Nesse ponto, a Nippondenso havia feito círculos de qualidade, envolvendo a participação dos funcionários. Assim, todos os funcionários participavam da implementação da Manutenção produtiva. Com base nesses desenvolvimentos, a Nippondenso recebeu o prêmio fábrica de destaque por desenvolver e implementar o TPM, pelo Instituto Japonês de Engenheiros de Fábrica (JIPE). Assim, a Nippondenso, do grupo Toyota, se tornou a primeira empresa a obter a certificação TPM.

 

Objetivos Gerais

 

 

P Produtividade	- Aumento do rendimento das máquinas; - Redução de paradas não planejadas.
Q Qualidade	- Melhoria da capabilidade de processo (cp/cpk); - Menor índice de refugo; - Diminuição de reclamações dos clientes.
C Custos	- Redução de custos industriais; - Menor consumo de peças de reposição nas máquinas e equipamentos; - Redução de trabalho.
L Entrega	- Redução de estoques; - Melhor confiabilidade nos prazos de entrega.
S Segurança / Meio Ambiente	- Redução de acidentes de trabalho; - Diminuição de sujeiras e desperdícios; - Economia de material e energia.
M Motivação dos Funcionários	-Aumento do número de sugestões de melhoria; -Motivação para trabalhos em grupo; -Criação de uma “mentalidade” de melhoria contínua.

 

Os Pilares da TPM

 

 

Pilares da TPM

 

I. Melhorias individuais:

 

Introduzir melhorias individuais nas máquinas, visando elevar o desempenho;

Estabelecer atividades voltadas à eliminação das seis grandes perdas de um processo produtivo.
 

 II. Manutenção autônoma:

 

Estruturar e realizar manutenção autônoma, onde cada pessoa é responsável pela manutenção do equipamento que opera.
 

 III. Manutenção planejada:

 

Estruturar atividades de manutenção visando elevar a disponibilidade do equipamento.
 

 IV. Educação e treinamento:

 

Capacitação técnica e busca por novas habilidades tanto para os elementos da produção quanto da manutenção.
 

 V. Controle inicial:

 

Estabelecer um sistema de controle já na fase inicial de operação do equipamento.
 

 VI. Manutenção da qualidade:

 

Operar os equipamentos de maneira a não provocar defeitos de qualidade nos produtos.
 

 VII. Eficiência administrativa:

 

Estabelecer sistemática para promoção da eficiência operacional nos departamentos administrativos da organização.
 

 VIII. Segurança, higiene e meio-ambiente:

 

Estabelecer sistemas de segurança, higiene e de preservação do meio-ambiente.
 

Implantação em Doze Etapas

 

A estratégia de implantação da TPM prevê doze etapas, distribuídas em quatro fases, conforme demonstrado na tabela abaixo

 

 

Considerações Gerais

 

Atualmente, com a concorrência na indústria em um nível sem precedentes, o TPM pode ser a única coisa que separa o sucesso do fracasso total de algumas empresas. Ele demonstrou ser um programa que funciona. Ele pode ser adaptado para funcionar não apenas em fábricas industriais, mas também em construção, manutenção de edifícios, transporte, e em uma variedade de outras situações. Os funcionários devem ser treinados e convencidos de que o TPM não é apenas outro "programa do mês" e que a gerência está totalmente comprometida com o programa e com o prazo prolongado necessário para a implementação completa. Se todos os envolvidos em um programa TPM fizerem a sua parte, pode-se esperar uma taxa de retorno excepcionalmente alta aos recursos investidos.